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Fabrication de l’Argile Expansée et des mortiers et bétons allégés en sac

La fabrication de l’argile expansée a comme acteurs principaux la matière première, des argiles naturelles spéciales, et le feu qui sert à l’expansion et la clinkérisation / vitrification du matériau : découvrons les phases de la fabrication de l’argile expansée, des mortiers et bétons allégés ayant l’argile expansée comme produit de base.

La production de l’argile expansée permet une utilisation efficiente des ressources car elle est issue d’une matière première qui se trouve en abondance sur la surface terrestre, l’argile, dont l’extraction est limitée au minimum grâce à son expansion importante dans les fours (jusqu’à 5 fois).

Les matières premières

La carrière

L’argile expansée Laterlite provient d’argile naturelle spéciale et sélectionnée.

La carrière est à ciel ouvert et l’excavation est faite par des engins spécifiques. Après exploitation, la carrière est remise dans un contexte naturel.

Préparation de l’argile

L’argile naturelle récoltée et transportée en milieu industriel est laissée à l’air libre et repose ainsi pendant plusieurs mois. Le chaud, le froid, la pluie et le gel effectuent une action préparatoire au processus industriel.

Successivement l’argile est homogénéisée, mouillée et fragmentée, malaxée et portée à une teneur en humidité contrôlée.

Cette opération lui donne l’homogénéité et la plasticité nécessaire pour l’extruder sous forme de petits boudins cylindriques coupés à la dimension choisie, en fonction de la granulométrie demandée.

 

Le processus industriel

Séchage, cuisson et expansion

Cette phase de fabrication est faite dans des fours rotatifs de dimensions importantes, longs d’une centaine de mètres.

L’argile rentre dans le four par l’extrémité haute et en parcoure toute la longueur, en augmentant graduellement sa température.

A l’extrémité opposée du four la température atteint environ 1200 ° C ; à ce point l’argile atteint l’état pâteux (qui précède la fusion) et le processus d’expansion et clinkérisation a lieu.

Le roulage des granulats à l’intérieur du four leur donne la forme arrondie typique des billes d’argile expansée et provoque la formation de l’écorce externe compacte et résistante qui lui confère les performances mécaniques.

L’alimentation du four est obtenue avec des combustibles recyclés ou biomasse en fonction de l’usine de production.

Le cycle productif est entièrement contrôlé et les fumées sont épurées avec un électro filtre ; celui de notre usine de production de Rubbiano en Italie est parmi les plus grands d’Europe.

Tamisage et stockage

L’Argile Expansée Laterlite sort du four en tout-venant granulaire de dimension 0-20mm ; après le refroidissement elle est stockée en vrac à l’abri.

Elle est ensuite tamisée dans les granulométries commercialisées, et stockée en partie à l’air libre et en partie dans des silos couverts.

Pour obtenir les granulats concassés (FRT), le tout-venant granulaire est broyé et tamisé dans les différentes granulométries

Préparation pour la livraison

En fonction des exigences des clients, l’argile expansée peut être chargée en vrac dans différents types de véhicules ou containers, mise en big-bags ou en sacs. L’ensachage est réalisé à partir des silos fermés : on prélève l’argile expansée pour la mettre dans des sacs de différents volumes. Ceux-ci sont faits par des machines automatiques à haute productivité (environ 5 millions de sacs à l’année).

Les mortiers et bétons allégés en sac

L’argile expansée, dans sa version spéciale hydrophobe Laterlite Plus est aussi employée dans la formulation des bétons et mortiers allégés en sac prêt à gâcher : plusieurs lignes de production sont réservées à la fabrication de ces produits à base d’argile expansée. Dans ce secteur se trouvent les silos des liants, les appareils de dosage et mélange, et la chaîne de mise en sacs des produits de la gamme Latermix, qui inclut des chapes légères, des bétons caverneux légers, des bétons structurels légers.

Les laboratoires

Annexés aux usines de production se trouvent les laboratoires pour le contrôle chimique – physique et des caractéristiques techniques, aussi bien des matières premières que des produits finis. Tous les jours de façon régulière nous contrôlons les principales caractéristiques des granulats, des mortiers et des bétons.

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